Špecializujeme sa na návrh, vývoj a výrobu vstrekovacích foriem a nástrojov, pričom máme k dispozícii kvalitné technologické vybavenie. Prvotriedna nástrojáreň je nenahraditeľným krokom k správnemu lisovaniu plastových výrobkov. Spolu s technológiou vstrekovania predstavujú ideálnu kombináciu pre výrobu produktov z pohľadu komplexnosti a flexibility.
Tento efektívny proces výroby veľkého počtu rovnakých výliskov sa vyvíja rýchlo a prináša pozoruhodné výsledky. Naše výrobky kombinujú výsledky kreatívneho myslenia, nápaditého dizajnu na mieru zákazníka a inovatívnych riešení. K efektívnosti výroby výrazne prispieva vlastná nástrojáreň na výrobu vstrekovacích foriem. Technologické vybavenie pozostáva z 5 vstrekolisov značiek ARBURG a ENGEL. Výrobky spoločnosti sú dodávané zákazníkom z rôznych odvetví.
Vieme Vám navrhnúť a vyrobiť plastové výrobky presne podľa Vašich požiadaviek na mieru. Kreatívny vývoj začína spoznaním potrieb zákazníka a "ušitím" služieb priamo na mieru. Každý projekt je detailne analyzovaný a plánovaný, prispôsobený želaniu klienta. Vývoj je mimoriadne dôležitý aj vo fáze, keď zákazník nemá jasnú predstavu, prípadne je cieľom vylepšenie pôvodného návrhu alebo má zákazník problém s výrobou jeho výrobku podľa špecifikácií.
5-osé obrábanie predstavuje modernú metódu výroby najkvalitnejších výrobkov.
Obrábanie zložitých tvarov na jedno upnutie prostredníctvom 5-osého obrábania je efektívnejšie a produktívnejšie, ako klasické obrábanie dielu na viacero upnutí. Skracuje sa výrobný cyklus a náklady, je zachovaná dokonalá presnosť aj pri zložitých dieloch. Technológia je ideálna na použite v leteckom a kozmickom odvetví, v medicíne, energetike a iných.
Sme vybavení najnovšími CNC obrábacími centrami Hermle pre najpresnejšie opracovanie a kvalitný výsledok.
5-osé obrábanie predstavuje modernú metódu výroby najkvalitnejších výrobkov.
Obrábanie zložitých tvarov na jedno upnutie prostredníctvom 5-osého obrábania je efektívnejšie a produktívnejšie, ako klasické obrábanie dielu na viacero upnutí. Skracuje sa výrobný cyklus a náklady, je zachovaná dokonalá presnosť aj pri zložitých dieloch. Technológia je ideálna na použite v leteckom a kozmickom odvetví, v medicíne, energetike a iných.
Sme vybavení najnovšími CNC obrábacími centrami Hermle pre najpresnejšie opracovanie a kvalitný výsledok.
Obrábanie predstavuje modernú metódu výroby najkvalitnejších výrobkov.
Obrábanie zložitých tvarov na jedno upnutie prostredníctvom 5-osého obrábania je efektívnejšie a produktívnejšie, ako klasické obrábanie dielu na viacero upnutí. Skracuje sa výrobný cyklus a náklady, je zachovaná dokonalá presnosť aj pri zložitých dieloch. Technológia je ideálna na použite v leteckom a kozmickom odvetví, v medicíne, energetike a iných.
Sme vybavení najnovšími CNC obrábacími centrami pre najpresnejšie opracovanie a kvalitný výsledok.
EDM (Electrical Discharge Machining) alebo elektroerozívne obrábanie je jedným z progresívnych výrobným procesov, ktoré pracuje s tepelným a tlakovým účinkom elektrického výboja. Zabezpečená je veľká presnosť a čistota povrchu, vrátane veľmi tvrdých materiálov.
Elektroerozívne drôtové rezanie a hĺbenie je vykonávané na moderných strojoch Sodick.
EDM (Electrical Discharge Machining) alebo elektroerozívne obrábanie je jedným z progresívnych výrobným procesov, ktoré pracuje s tepelným a tlakovým účinkom elektrického výboja. Zabezpečená je veľká presnosť a čistota povrchu, vrátane veľmi tvrdých materiálov.
Elektroerozívne drôtové rezanie a hĺbenie je vykonávané na moderných strojoch Sodick.
EDM (Electrical Discharge Machining) alebo elektroerozívne obrábanie je jedným z progresívnych výrobným procesov, ktoré pracuje s tepelným a tlakovým účinkom elektrického výboja. Zabezpečená je veľká presnosť a čistota povrchu, vrátane veľmi tvrdých materiálov.
Elektroerozívne drôtové rezanie a hĺbenie je vykonávané na moderných strojoch Sodick.
Podstatou technológie pokovovania vo vákuu je odparovanie kovov vo vysokom vákuu a kondenzácia pár na chladnom povrchu kovových predmetov. Výhodou je možnosť vytvárania povlakov na nekovových materiáloch, pričom hrúbka povlakov je 1 – 3 µm. Použitie nachádza v optike, elektronike, a iných.
Podstatou technológie pokovovania vo vákuu je odparovanie kovov vo vysokom vákuu a kondenzácia pár na chladnom povrchu kovových predmetov. Výhodou je možnosť vytvárania povlakov na nekovových materiáloch, pričom hrúbka povlakov je 1 – 3 µm. Použitie nachádza v optike, elektronike, a iných.
Podstatou technológie pokovovania vo vákuu je odparovanie kovov vo vysokom vákuu a kondenzácia pár na chladnom povrchu kovových predmetov. Výhodou je možnosť vytvárania povlakov na nekovových materiáloch, pričom hrúbka povlakov je 1 – 3 µm. Použitie nachádza v optike, elektronike, a iných.
Technológia vákuového tvarovania spočíva v tvarovaní materiálu vo forme pomocou tlaku (vákua). Základný materiál po nahriatí odkopíruje tvar formy, ktorá má tvar finálneho výrobku. Spracovanie materiálu pomocou vákuového tvarovania je prínosom v treťom rozmere produktu. Výhody spočívajú v priestorovom tvare výrobku a vysokom detaile. Technológia je vhodná pre sériovú výrobu (dominantne v menších sériách) alebo výrobu blistrov.
Technológia vákuového tvarovania spočíva v tvarovaní materiálu vo forme pomocou tlaku (vákua). Základný materiál po nahriatí odkopíruje tvar formy, ktorá má tvar finálneho výrobku. Spracovanie materiálu pomocou vákuového tvarovania je prínosom v treťom rozmere produktu. Výhody spočívajú v priestorovom tvare výrobku a vysokom detaile. Technológia je vhodná pre sériovú výrobu (dominantne v menších sériách) alebo výrobu blistrov.
Technológia vákuového tvarovania spočíva v tvarovaní materiálu vo forme pomocou tlaku (vákua). Základný materiál po nahriatí odkopíruje tvar formy, ktorá má tvar finálneho výrobku. Spracovanie materiálu pomocou vákuového tvarovania je prínosom v treťom rozmere produktu. Výhody spočívajú v priestorovom tvare výrobku a vysokom detaile. Technológia je vhodná pre sériovú výrobu (dominantne v menších sériách) alebo výrobu blistrov.
Spoločnosť CDL zabezpečuje celý priebeh vývoja a výroby elektrotechnického zariadenia, od prvej myšlienky, schémy a počiatočného návrhu vývoja, vrátane analýz požiadaviek zákazníka, prípravy konceptu, návrhov kompletného riešenia, cez konštrukciu a vývoj po odsúhlasení zákazníkom, výrobu plošných spojov (DPS), vytvorenie prvého prototypu zariadenia, testovanie až po samotnú sériovú výrobu.